お役立ち資料

アルミナ製錬プロセスの電化による脱炭素の実現。

鉱山プロセスの電化による脱炭素と経済安全保障の実現を目指す。

プラスチック分解技術を応用したバイオマス由来のバイオプラスチック製造で、石油資源由来のプラスチック依存解消を目指す。

化学の最源流で新しい概念の分解プロセスへ転換し、カーボンニュートラルの実現を狙う。

マイクロ波を対象物に直接照射し、複数のサンプルを静置したまま、均一にかつ迅速に乾燥大幅な乾燥。時間の短縮と省エネを達成します。

乾燥能力アップと低温化（品質アップ）に貢献。

マイクロ波のエネルギーを噴霧液滴に直接伝達。

大幅な乾燥時間の短縮、省エネ化につながる。

水、溶媒を選択的に加熱する一方で、ポリマー自体を加熱するわけではないために熱劣化も抑制可能。

ペプチスター株式会社様へGMP準拠設備を導入。

マイクロ波固相合成による、数百リットル以上の規模での高純度・高効率なペプチド製造も視野に入れる。

商業生産に適した製造能力と粒子サイズ均一性を両立し、次世代エレクトロニクス技術確立に貢献。

世界初の大規模マイクロ波化学プラントとして実証。

脱炭素化の潮流を踏まえたプロセス電化に貢献し、高効率・省エネ・コンパクトな製造を実現。

ケミカルリサイクルの前処理工程として重要な技術。

混合樹脂から効率的に脱塩素できる可能性を確認。

当社の会社案内のPDFです。

事業内容や沿革などをコンパクトにまとめました。

バイオ生産プロセスにマイクロ波技術を適用することで、さらなる低コスト化・省エネ・低炭素化の実現に寄与。

従来よりも低温、かつ常圧でリチウム実鉱石を溶解。

設備投資（CAPEX）と運用コスト（OPEX）は70％程度、CO２排出量は90％以上削減できる見通し。

マイクロ波加熱を用いたレアメタルの省エネ精製技術の実証試験に関する共同研究契約を締結

マイクロ波を用いたケミカルリサイクルにより、使用済みプラをエチレンやプロピレンなどの基礎化学原料を製造する技術の開発を開始。

廃プラ発生地の近傍で分解処理をしてオイル化する「小型分散型」のケミカルリサイクルの技術開発・実証。

2050年カーボンニュートラルの実現に向けて、省エネルギーで高効率な水素製造プロセスの共同開発に着手。

軟質ポリウレタンフォームの廃材を分解し、直接原料にケミカルリサイクルする技術の実用化を目指した取り組みを開始。

難リサイクルの廃プラであるASRやSMCのケミカルリサイクルの実用化に向けての共同開発に着手。

5kg/時間程度の処理能力を持った小型実証設備が完成。

ポリスチレンを始めとした様々なプラスチックで実証を重ねていく予定。

耐炎化、および炭化プロセスにマイクロ波を適用。

エネルギー消費量の50％削減、処理時間の大幅な短縮、また、装置のコンパクト化が可能。

深刻化する食品ロスの解決に向けて、マイクロ波プロセスを活用した解凍技術の開発に着手。

得られたMMA、およびそれを原料としたアクリル樹脂は通常品と同水準の性能を保つ。

製造工程でのCO2排出量は石化資源を原料とした従来品よりも70％以上削減可能。

テーマ：石油化学領域

テーマ：大阪事業所の設備

テーマ：エンジニアリング総論

テーマ：当社事業モデル・事業の推移

テーマ：インク乾燥／水系塗料

テーマ：マイクロ波によるケミカルリサイクル